 | | Ekonomiczna produkcja najwyższej jakości sprężonego powietrza | |
Bez oczyszczania nic nie jest możliwe |  |
Wysokiej jakości sprężone powietrze jest konieczne w przemyśle piwowarskim, napojów i środków spożywczych. W zależności od warunków zastosowania pojawiają się jednakże zmienne wymagania. Dla uzyskania jasności, już w roku 1991 za pomocą normy ISO 8573-1 określono klasy jakości sprężonego powietrza. Później pojedynczy użytkownicy zażądali dodatkowego zdefiniowania zawartości łącznej oleju. Z tego względu 2001 roku norma została rozszerzona o tak zwaną klasę "0". Co to oznacza? Jak najlepiej można osiągnąć i utrzymać w ten sposób zdefiniowaną jakość? W miejsce ogólnikowych pojęć jak "technicznie wolny od oleju" lub "czysty" norma ISO 8573-1 z roku 1991 podała jasne definicje. Zgodnie z powyższą normą sprężone powietrze można określić np. mianem klasy jakości 1 jedynie wtedy, gdy łączna zawartość oleju jest < 0,01 mg a cząstki stałe znajdujące się w sprężonym powietrzu mają średnicę d (w µm) < 0,1 a ich gęstość wynosi 0,1 mg/m³. Wilgotność końcowa musi odpowiadać ciśnieniowemu punktowi rosy o wartości < -70 °C.
W roku 2001 pojawiła się klasa jakości "0", która miała umożliwić dostawcy i użytkownikowi urządzenia sprężonego powietrza wprowadzenie zdefiniowanej wartości lub specyfikacji, która byłaby lepsza niż klasa 1. Jednakże już klasa 1 definiuje wszystkie wartości resztkowej zawartości oleju jako < 0,01 mg/m³ - a więc także wartość 0. Podobnie jest z wilgotnością końcową i zawartością resztkową cząstek stałych w powietrzu. Z tego też względu "klasa jakości 0" jest więc bardziej myląca niż pomocna w praktyce.
Najwyższa jakość sprężonego powietrza - jedynie po oczyszczeniu
Pomimo postępów w utrzymywaniu czystości sprężonego powietrza jego znaczne obciążenie substancjami szkodliwymi jest faktem, którego nie sposób przemilczeć. Znaczny udział mają w tym aerozole olejów mineralnych i inne gazowe węglowodory. Nawet przy wytwarzaniu produktów, które wymagają szczególnie higienicznych procesów pracy, jak np. napoje, żywność czy lekarstwa, można stwierdzić podwyższoną zawartość węglowodorów w powietrzu otaczającym, spowodowaną przez instalacje produkcyjne, pakujące i inne.
Dlatego też stacje sprężonego powietrza zasysają często z powietrzem atmosferycznym znaczne ilości substancji szkodliwych. Z tego też powodu - jeśli tylko nie zna się rodzaju zanieczyszczeń zawartych w zasysanym powietrzu - niemożliwe jest zagwarantowanie dokładnie zdefiniowanej jakości sprężonego powietrza bez odpowiedniego oczyszczania. I nieważny jest przy tym rodzaj sprężania powietrza. Także oznaczenie poszczególnych komponentów systemu sprężonego powietrza, jak np. sprężarka, w specjalnych warunkach zasysania znakiem klasy jakości "0", nie zmieni tego faktu. W każdym wypadku wątpliwym przedsięwzięciem jest certyfikowanie zawartości resztkowej węglowodoru i oleju na poziomie 0,0000 mg/m³. Powszechnie znaną prawdą wśród fachowców jest fakt, że wartości pomiarowe zawartości resztkowej węglowodoru i oleju < 0,003 mg/m³ są w praktyce szczególnie trudne do ustalenia i dlatego ciężko jest udowodnić ich obecność w sieci sprężonego powietrza. Bezpieczeństwo ma pierwszeństwo - systemy oczyszczania z certyfikatem
W każdych warunkach roboczych Użytkownicy muszą mieć pełne zaufanie do wymaganej jakości sprężonego powietrza. Dlatego też istnieje tylko jedna możliwość: Zaprojektowanie systemu oczyszczania jako całości zgodnie z wytycznymi ISO i poddanie go certyfikacji. W praktyce - w zależności od zapotrzebowania Użytkownika - powstają certyfikowane systemy o różnego rodzaju stopniach oczyszczania (zdjęcie 1). Gdyż nie zawsze i nie wszędzie potrzebne jest sprężone powietrze o najwyższej jakości. W przypadku, gdy spełnione mają być jednakowo wysokie wymagania jakościowe, dla systemów z bezolejowo tłoczącą sprężarką śrubową konieczny jest odpowiedni system oczyszczania.
Już przed dziesięcioma laty sprężarki firmy KAESER KOMPRESSOREN osiągały wartości pomiarowe, które w odniesieniu do zawartości resztkowej oleju w pełni odpowiadały najwyższej klasie jakości 1, co zresztą zostało potwierdzone certyfikatem jakości TÜV. Po wprowadzeniu klasy "0" pojawiło się pytanie: Co należy wpisać w protokół pomiaru? Zamiast wariantu reklamowego, który przy pominięciu wszelkich tolerancji zaokrągla wynik pomiaru do 0, producent zdecydował się na udokumentowanie możliwie dokładnych wartości poprzez podanie ścisłych danych 0,00233 lub 0,00238 mg/Nm³.
Tym osiągniętym w normalnych warunkach przemysłowych wartościom pomiaru Użytkownicy mogą w pełni zaufać. Gdyż: Firma KAESER KOMPRESSOREN nie zdaje się na (zmienną) jakość zasysanego powietrza, lecz opiera się jedynie na swoich niezawodnych i optymalnie sterowanych i monitorowanych systemach oczyszczania. Normalne warunki robocze to sprężarka zasysa powietrze o jakości odpowiadającej otoczeniu instalacji przemysłowych. Brak oczyszczania to ciągła niepewność
Ten, kto bazuje na oświadczeniach utrzymujących, że nieoczyszczone sprężone powietrze może wejść w bezpośredni kontakt z czułymi produktami, jak np. napoje, żywność lub wyroby farmaceutyczne, ten wkrótce będzie miał najprawdopodobniej problemy z produkcją i/ lub jakością produkcji. Powodem tego stanu rzeczy jest nieznana jakość zasysanego powietrza oraz fakt, że w tłoczących bezolejowo sprężarkach jedynie komora sprężania jest bezolejowa. Także w tego rodzaju sprężarkach konieczne jest smarowanie ruchomych części, jak łożyska lub wały,które od komory sprężania są oddzielone jedynie uszczelkami. Wniosek:
Oczyszczanie jest konieczne dla uzyskania wyższej i najwyższej klasy jakości sprężonego powietrza (klasa ISO 1). Dlatego też zaleca się wykorzystanie najkorzystniejszych kosztowo i najsprawniejszych systemów. Składają się one ze sprężarki, systemu oczyszczania oraz nadrzędnego systemu sterowania i monitorowania. Na tego rodzaju systemy firma KAESER KOMPRESSOREN posiada już od roku 1997 odpowiedni certyfikat jakości. |
